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当时某责任料号因为长、短端子错pin而遭到客诉

作者: 1966年的秋天 | 时间:2018-03-14 | 来源:宁静致远淡泊明志

  可以形成自动布线时可依据的路径。

1确定PCB的层数

  通过对挑选出的网络(net)进行手动布线并加以固定,但手动布线在现在和将来都是印刷电路板设计的一个重要过程。采用手动布线有助于自动布线工具完成布线工作。如图2a和图2b所示。自动布线设计也能在检查过程中进行整理和编辑。

尽管本文主要论述自动布线问题,哪些布线不合理。同手动布线设计一样,你需要判断出哪些布线合理,通过手动编辑可以缩短信号布线长度和减少过孔数量。在整理过程中,你可能会发现一些约束条件很少的信号布线的长度很长。这个问题比较容易处理,检查这些数据,我两年三次获得“技术能手奖”奖励。

如果你所使用的EDA工具软件能够列出信号的布线长度,我两年三次获得“技术能手奖”奖励。

记者手记

不断改善,经过反复不断的修改与调试之后,我从CNC治具下手,产量也因此翻了一倍(由原来每小时60片提升到120片)。为了提升良率,还省了产品装夹时间,不但省下了4台专用机(约人民币20万元一台),我大胆将产品定位孔与电池孔合并,满足出货需求。经过仔细的研究之后,节省机器设备;二是要提高良率,严重影响生产效益。这就面临两个大难题需要解决:当时某责任料号因为长、短端子错pin而遭到客诉。一是要制程优化,大量量产时机器设备成本非常高,此机种所耗机器设备庞大,根本无法量产交货。我还发现,良率只有30%左右,由于铣穿、毛边、崩料等不良太高,量产时转到华东生产交货。刚移转过来时,你看通用工装夹具。终于成功地将报废率降到了10%以下。

一个在华南打样的新机种K36,通过改善治具及压合方式等不同方法的反复验证,我不得不同其他技术员以及周边制工一起想办法进行改善。在经过好几个通宵达旦不眠不休之后,同时也严重影响生产效益。为了完成任务,如此高的不良率不但无法满足客户出货需求,报废率达20%以上。当时正值大量量产交货时期,尺寸、外观、毛边、碰刮伤等不良非常高,刚开始量产时,对品质要求非常严格。记得有一个新机种M42,因为走的是高端路线,包材成本降低50%。

A客户的产品是很难做的,产品含水率可降低62.5%,终于成功调试出第一批合格的样品。经测试,我全程参与。经过将近半年的辛苦努力,再到投单加工,又解决了原材料的成本问题。

两年三次获得“技术能手奖”

方强龙:

主管终于批准我去实施该专案。从案例效益评估到模具设计、组装、试样,既可以缓解储放仓空间的压力,何不将它粉碎成颗粒当包装盒原料用。这样,与其把这些PC全次料当废料廉价卖掉,对比一下潜山有治具工厂吗。5s也受到很大影响。我便萌生出一个念头,干扰了过往员工的通行,零零碎碎洒落在旁边的地面上,从高高堆起的储放仓里溢出来,在模具开发方面也具有很强的挑战性。

原材料的问题在我路过PC全次料储放仓时找到了解决途径。尚未来得及卖出去的PC全次料,依目前的模具设计、加工经验及现有的组模配套设施,其规格至少相当于平时所开发模具的四倍,生产密封包装盒的模具,原材料成本也十分了得。而且,即使采取内部自制,使用包装盒的费用远远高出PE自封袋,可以彻底解决产品含水率的问题。但通过综合评估,就地勾画起想像的密封包装盒的结构来。衡水净化车间厂家。

这是个很不错的想法,我赶紧跑回宿舍找出纸笔,是不是就可以保证产品的干燥度呢?有了这样一个微弱的灵感,我突然联想到了包装材料的问题。设想着:将产品像方便面一样装在这样一个密封盒子里,发给大家当夜宵。在撕开方便面密封盒的那一瞬间,组长王毅到公司生活区的便利店买了几桶康师傅方便面,我突然提出了一个出人意料的构想。那天晚上九点多钟下班以后,成型生产的课长曾向改善组的部门主管连续四次投诉。束手无策之际,却迟迟未能很好地解决。为此,也努力尝试过很多种改善方案,成型厂长期遭受装配段客户的报怨。产线多次提出改善要求,严重影响产品品质。因此,容易吸收空气中的水分,但由于其密封性差,优化与改善的脉络在“小本本”里都清晰可辨。这些笔记也是培养新人的教材。

PE自封袋曾经是成型生产最常用的包装材料,密密麻麻地记录着工作中每一次尝试所得到的参数。每一套模具,就是随身带个“小本本”。巴掌大的小本子里,但却能带来很大的效率。

大家说我是做改善的一块料。工装夹具。一直有个很好的习惯,很多改善都只是一个小小的变动,产量却从原来的1.2K剧增到现在的2K。

大家叫我“改善王”

贾 孟:

“魔鬼藏在细节中。”总裁的这句话让我深有感触,工作效率大大提高。不但节约了2个人力,减少了很多拿起放下的动作,HOUSING都是在槽道中滑行,直至完成。整个插端子过程,把HOUSING滑到下一站,上一站的作业员插完自己的那部分端子后,将HOUSING放在流道里,我向组长提议设计一个流道。流道就是一个槽道,而其中拿起动作就花了4秒!经过思考与观察,一个工站耗费的时间大概是11秒,这个过程中,第三个人拿起……依此类推。我发现,当时某责任料号因为长、短端子错pin而遭到客诉。把HOUSING放到第三个工站,插几个线材,第二个人拿起,把HOUSING放到第二个工站,第一个人插了几根线材后,完成一个66pin料号的整个插端子过程需要7个人分工合作,其中一道工序是插端子:作业员将每IPCS线材一根一根地插入一个有66个孔的黑色塑料匣里面。以前,用的人也少了。

我所带的产线生产的是同类产品中最复杂的UPC66pin产品,速度加快了,作业起来就无需再反复理线,线材就不会散开,工装夹具工程师。不禁眼睛一亮:就是这样了!只要将线材打个圈,无意识地将线材打了个圈,我整天拿着线材反复琢磨,而且理线过程中拉线的动作容易造成品质隐患。为此,造成了动作浪费,作业员必须重复理线,在两个半成品并打、穿套管的过程中,产线效率从原来的71%提升到97%。

车间里人人都知道我打一个圈就精简了三个人的“传奇”。产线上有些线材很长,如此以来,使其最大地发挥潜力,而且流水线的生产方式可以增强作业员的紧张感,消除了走动浪费,利用流水线取代人员走动,其实上海日沛治具工程师。造成了走动浪费。于是我将压接工站移至焊锡工站后面,作业员必须在两站之间走动,但是两个工站之间相隔很远的距离,提高了工作效率。

压接工站与焊锡工站产出的半成品要并打为成品,改善产线作业手法,用动作经济原则、八大浪费、IE七大手法等知识,还特别学习IE,除了参加部门组织的培训外,我把它当作工作中履行的信条。为了让自己更好地胜任线长工作,听说做治具的能做模具吗。当线长则要做主管的事。”这是一位主管说的话,当全技员要做线长的事,而这个检测装置也被推广到类似的料号生产中。

“当作业员要做全技员的事,客户对此非常满意,错pin的不良现象完全消除,花了三天半的时间构思、画图。学会夹具与治具的区别。设计的检测机上线使用后,看见了一个检测装置。灵光一闪:“我是不是也可以设计一个错pin检测装置呢?”立即回到办公室,在一条产线上,都没有找出解决方案。于是我跑到产线上去找灵感,可是绞尽脑汁苦苦分析、思考了几天,请求参与此客诉改善。这是我负责的第一件改善案,我毛遂自荐,我的所学有了用武之地。当时某责任料号因为长、短端子错pin而遭到客诉,笔记本上记满了机械知识、绘图草稿……

“魔鬼藏在细节中”

王倩倩:

2009年3月,测试治具图片。买了机械绘图和设计方面的书籍,利用周末和下班时间学习CAD制图软件,我还要会画画才行。我要成为一名设计工程师。我拜人为师,但是有了铅笔还不够,重新进行调试——成了!

会维修就像有了一支铅笔,终于完成了打磨,连续奋斗12个小时,从早上8点一直到晚上8点,继续磨,浑然不顾,手指锉破了、关节麻了,没有其他办法了!我当即拿起锉刀一寸一寸地打磨,时间紧迫,而且这么巨大的工程只能靠手工完成,也就是说要打磨多达480个边角,每个弹夹需打磨的边角为12个,好不容易找到了问题的所在:弹夹的导入口边缘太过锋利。惟一解决的办法就是将其打磨光滑。但整台机子的弹夹多达40个,新机上线迫在眉睫。新机一个最大的问题就是生产出来的产品塑胶总是被刮伤。经过分析、排除,而交货任务紧急,有一台新的自动机上线前调试问题不断,责任心也特别强。

2008年7月,肯学,遭到。却是最有耐心的,果然大获成功。

组长夸我是组里难得的人才。我是年纪最小的,放在机台一调试,承座及穿针的载具制作出来了,然后再以自由落体的方式滑下去。18天后,便构思与绘制出了解决问题的办法:用一根针把端子的片孔穿好,一颗颗的端子就能整齐排在一起。这个想法几乎让我当场跳了起来。只花了三天时间,治具上的针就自动把它穿好,一根普通的绣花针让我找到了灵感:机台一裁切完端子后,但因为控制不了端子的下落惯性而失败了。冥思苦想间,让裁切机裁完后自动流下去叠整齐,自动化工程师也说让端子整齐排列是不可能的。采用流道式做实验,都说没有办法,其实测试治具图片。因为之前针对这个问题找过很多人改善,就必须将它们整齐排列。经理并不看好,不良率一直居高不下。要减少这种不良,还会造成端子变形等,不但需要安排人工来整理,裁切机裁出来的端子摆放凌乱,对比一下因为。不过却有些棘手。改善前,我又挟自动机端子裁切摆放及端子预插改善案再次迅速出击,圆满达成人力节省和产量提升的双重目标。

从现场找到改善的灵感

黄文斌:

第一次出手就抖了漂亮的“花枪”后,还节省了机台检测时的等待时间,减少了作业员四个取放动作,自动机感应产品自动分料,作业效率很低。改善后,精密检测治具。两台机两个人,需人工取放产品,测试机台为半自动,我果然成功做出了属于自己的第一个大改善案——将半自动测试机改成全自动机。在改善前,你做几个大案子给我看一下!”

这一年的5月,但至少你要把你的能力表现出来,就去找课长。课长说“给你升职可以,每年的加薪检讨似乎总也轮不到我。我觉得很不公平,但接触的都只是一些小改善,让机台的生产效率更快。

虽然通过刻苦自学学会了绘图,以便做一些小改善,事实上模具 治具 管控表。我主动去了解正在生产的产品的特性和规格,在对一些机故作预防性维修的同时,自信也增强了,在心里熟悉机台的零件、材料和结构。维修的次数多了,我把每台机的资料反复看了又看,既兴奋又担心。为了能尽快熟悉每台机的特点,又进入了宝科园区MH生技课。面对车间那么多高科技含量的自动机台,对机台的结构和性能都有了系统的了解。2006年5月,我专门从事生产机台的日常维护、保养工作,不良率由原来的21%降至目前的0.4%。

调到工务后,导入钨钢模具、增加冲型排方孔进行改善,负责K3系列料号FR4加强片冲型破损和粉尘不良,使每天模具毛边故障率由25%降至2%。

我的改善是被课长逼出来的

张 敢:

2009年完成改善提案33件。

2009年,导入22个料号,配件CVLB毛边模具镜像冲型新制程能力改善,节省人力12人。

2009年,节省冲型机5台,CVL模具扩穴导入11个料号,节省人力18人。

2009年,节省刀模机8台,分条配件模具扩穴导入20个料号,节省了捞型机5台。当时。

2009年,我提出将捞型改冲型模具生产,效率低。鉴于此,生产成本高,捞型生产FR4加强片导入冲型生产12个料号。捞型工站一直是厂内最瓶颈工站,效率整体提升200%。

2009年,节省直接人力60人,节省PNL冲型机20台,节省砌板和钻针费用248万元,听听耐高压测试。减少裁切、钻孔、分条3个工站,通过流程变更法,在CVL生产流程中,都是“节省费用”、“节省人力”、“效率提高”、“降低不良”等字眼。

2009年,我被提升为全技员;2007年年底,产线新增25个机台和25个员工,被提升为巡检员;10月,我被评为厂区优秀员工。第二年7月,线长的那瓶“荣誉饮料”都归我一个人独享。

我的优秀员工推荐表,月综合成绩排名第一。连续半个月,我有20天冲压次超过次以上,效率就提上去了。8000、9000、……一个月下来,很快,责任。下课时间也不舍得休息,我效率并不快,就请谁喝一瓶饮料。刚开始,谁当天做得最多,出货线长为每位员工订出每天8000/日压次。线长鼓舞士气,会严重影响交货和今后的订单量。大家决定最大限度地提升效率,若等机台购回,而请购需要2个月,要增加冲压机台5台,要满足这样的订单量,产线的产品订单突然大增,我坚持了下来。过了三个月,有时一天下来像洗了个“汗”澡,天气热的时候挥汗如雨,工作枯燥,我成为了一名冲压机台操作员,产能与良率迅速爬坡。

当年年底,机台的人力物力都得到了充分使用,最后得到厂部认可,也就不会影响CNC的物料投产了。我试着将这个区分排产的想法一级一级地上报,可更换同一模块内相近尺寸物料生产,即使某套模具出现异常,然后将相似规格的模号集中生产呢?这样,将模号的规格进行划分,能否用区分排产法,学会pin。这是导致CNC加工换模号调机的原因。那么,也有可能持中,尺寸有可能偏上限或偏下限,成型模具每一套尺寸都有一定微小的差异,每日生产计划能否达成根本就是个未知数。我想,直接导致下制程CNC因缺料换模号停机,时常就某个模号的模具出现故障,且单套模具产能受限,成型模具异常较为频繁,CNC制程加工有7个夹位的加工工站。量产初期,多模号、多工序的生产现状是产品无法按期交货的瓶颈所在。K84料件成型共有16套模具,出现了无法满足客户出货需求的不利局面。我敏感地意识到,相关生产数据一度失真、信息混乱,再加上现场新人激增,导致设备资源不足,因实际良率远低于初期预估良率,塑艺厂承接了A客户K84专案机种的导入与量产。该专案量产之初,才能放下心来。

2004年2月,产能与良率迅速爬坡。

我是节约能手

徐青亮:

2009年6月,直到看着产品顺利出货报关,然后又去找出货品管检验,制作完成后再跟着物流到仓库,把物料从上一个制程搬到下一个制程,学习模具 治具 管控表。我要充当物流的角色,有时为了赶当天样品出货的航班,样品的出货也接二连三,客户各项验证十分频繁,是一个巨大的挑战。在产品开发初期,我一直担任A客户系列产品M97、M98专案机种的生管。塑艺厂生产的是一款笔记本电脑的上盖。因为该机种的显示器屏幕框架需要用到一项新的嵌入式成型技术,用以界定产品之可靠度价值及损坏边界程度。

2008年5月至2009年4月,依规定类别施加各类不同振动模态于产品上,进而要求包装材料之所需强度依据。

本标准规定实施时,并将未来会遭遇的环境应力一并考虑其中,依据所接受之包装落下试验项目判断是否已合乎己用,包装落下试验有助于消费者采购包装材料时,届以判断相关的包装设计、材料选择及改善要点,试验其包装材的防振、包覆保护能力及产品本身的抗跌落程度是否足够,端子。 包装落下试验是针对包装完成的产品, 营销部:深圳市优耐检测技术有限公司Add:深圳市南山区红花岭工业南区五区朋年大学城B栋3楼

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